In komplexen Prozessen den Überblick behalten, Abläufe permanent analysieren und verbessern – das macht den Kern erfolgreicher operativer Logistik aus. Und wo wird diese Kunst besonders sichtbar? In einem effizienten Lagermanagement. Gut geführte Lager kennzeichnen sich durch einen hohen Warendurchfluss, schnelle Verfügbarkeit und reibungslose Abläufe. Wir beleuchten in diesem Artikel die Vorteile und Ziele einer Lageroptimierung sowie geben Ihnen nützliche Tipps dazu.

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Inhaltsverzeichnis

1. Lageroptimierung: Definition und Ziele

2. Einlagerstrategie optimieren

3. Lagerlayout verbessern

4. Methoden der Lageroptimierung anwenden

5. Logistiknetzwerk in die Lageroptimierung einbinden

6. Software zur Lageroptimierung nutzen

7. Unerwünschten Lagerbestand reduzieren

8. Mitarbeitende aktiv einbeziehen

9. Mit Lageroptimierung zu einer höheren Wertschöpfung

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Lageroptimierung: Definition und Ziele

Die grundsätzlichen Ziele der Lageroptimierung verstehen sich fast von selbst. In diesem Prozess geht es darum, alle internen und externen Beteiligten einzubinden, die Abläufe im Lager effizienter zu strukturieren, unnötige Wege und Zeitverluste zu eliminieren sowie jederzeit den Überblick über die Lagerbestände zu behalten. Per Definition ist eine Lageroptimierung Ihr Mittel der Wahl, um die internen Lagerprozesse vom Wareneingang über die Kommissionierung bis zum Versand zu verbessern.  

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‍Dies ist mit zahlreichen Vorteilen für Sie verbunden:

• Kürzere Durchlaufzeiten
• Effizientere Abläufe
• Weniger unnötige Wege und Leerfahrten
• Bessere Nutzung der vorhandenen Lagerplätze
• Erhöhung der Betriebssicherheit
• Mehr Flexibilität auch bei kurzfristigen Anforderungen
• Schnellere Kommissionierung
• Reduzierung von Inventarschäden

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Prozesse effizienter gestalten

Im Zuge einer Lageroptimierung können Sie mit gut durchdachten Maßnahmen Ihre logistischen Prozesse effizient und marktgerecht gestalten. Das betrifft unterschiedlichste Ebenen und Tätigkeiten im geschäftlichen Alltag: Von der Anpassung der Einkaufspolitik über die Optimierung der Lagerbestände bis hin zur Rationalisierung der Kommissionierung.  

Neben der internen Kosten- und Prozesseffizienz geht es gleichermaßen darum, jederzeit einen Kundenservice auf hohem Niveau sicherzustellen. Im Folgenden lesen Sie sieben Tipps für eine zielgerichtete Lageroptimierung.

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Tipp 1: Einlagerstrategie optimieren

Für Außenstehende wirken Lager oft chaotisch – Insider hingegen wissen, dass alles von der Planung der Laufwege bis zur Anordnung der Lagerplätze strengen Gesetzmäßigkeiten folgt. Lageroptimierung beginnt mit einer soliden strategischen Planung. Das fängt schon im Einkauf und beim Wareneingang an. Erfahrungen zeigen, dass eine Belegung von deutlich über 90 Prozent der Lagerflächen – bezogen auf die einzelnen Produktbereiche – das Handling und die Flexibilität erheblich einschränkt. In der Folge werden Teilbestände anderweitig gelagert, was wiederum für unnötige Wege und weniger Effizienz sorgt.  

Eine Anforderung im Lagermanagement ist es somit, Lagerbestände nicht zu überreizen. Eine weitere Frage: Wie können Sie unterschiedliche Produktgruppen möglichst effizient platzieren? „Schnelldreher“, also oft benötigte Artikel, finden nahe der Kommissionierung und jeweils an den Anfängen der Gänge ihren Platz. Sondergrößen hingegen werden in speziellen Lagerbereichen platziert, Notreserven auf den weniger gut zugänglichen Lagerplätzen. Damit wären wir direkt beim zweiten Tipp: der Optimierung des Lagerlayouts.

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Tipp 2: Lagerlayout verbessern

Bei der Wahl des perfekten Lagerplatzes sollten Sie nichts dem Zufall überlassen: Eine bewährte Vorgehensweise ist es, sowohl die einzulagernden Artikel als auch die vorhandenen Lagerplätze in einer Struktur A-B-C zu klassifizieren (A steht für die Top-Klasse) und einander entsprechend zuzuordnen. Dabei beachten Sie selbstverständlich die üblichen Größen- und Gewichtsdimensionen der Lagereinheiten. Eine Faustregel für ein effizientes Lagerlayout lautet:  

• Die A-Zone ist in direkter Nähe zu den Start- und Endpunkten der Kommissionierung angeordnet und leicht zugänglich. So können Schnelldreher schnell gepackt werden.
• Die B-Zone gehört seltener gefragten Produkten oder auch Sondergrößen.
• Die C-Zone ist am weitesten von der Kommissionierung entfernt, ganz hinten im Gang oder ganz oben im Regal – der perfekte Lagerplatz beispielsweise für nur gelegentlich benötigte Ersatzteile.  

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Ein Tipp dazu: A-Zonen sollten Sie nicht in einem Bereich konzentrieren, damit sich Mitarbeitende in der Kommissionierung nicht gegenseitig blockieren. Stattdessen werden A-Zonen strategisch auf mehrere Gänge und leicht zugängliche Bereiche der gesamten Fläche aufgeteilt. So wird das passende Layout zur Basis für eine erfolgreiche Lageroptimierung.  

Mit der ABC-Aufteilung sowohl des Lagers als auch des Produktportfolios schaffen Sie gleichzeitig die Grundlage für eine automatische, effiziente Einlagerstrategie. Nach Praxiserfahrungen sind damit Optimierungen bei Wegen und Kommissionierzeiten von über 30 Prozent im Vergleich zu manuell gesteuerten Lagern möglich.

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Tipp 3: Methoden der Lageroptimierung anwenden

Was wie eine Selbstverständlichkeit klingt, ist tatsächlich eine vielschichtige und komplexe Aufgabe. Sie betrifft sowohl administrative als auch operative Tätigkeiten. In eine gründliche Analyse fließen daher zahlreiche Fragen ein, beispielsweise:

• Wie ist der Warentransport zwischen verschiedenen Lagerzonen organisiert?
• Wie hoch ist der Anteil von Leerfahrten?
• Werden Slots zur Anlieferung sowie zur Warenabholung vergeben und konsequent überwacht?
• Welche Arbeitsschritte laufen automatisiert ab?
• Wie viele administrative Tätigkeiten sind digitalisiert, wo ist noch Papier notwendig (Berichte, Lieferscheine etc.)?
• Wie lassen sich unnötige oder doppelte Aufgaben vermeiden?
• Auf welche Weise sind Sie digital mit Transportdienstleistern und weiteren externen Partnern vernetzt?

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In der Beantwortung dieser Fragen und einer konsequenten Vermeidung von Redundanz oder Ineffektivität steckt viel Potenzial für Ihre Lageroptimierung.

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Tipp 4: Logistiknetzwerk in die Lageroptimierung einbinden

Theoretische Konzepte der Lageroptimierung können nur dann in der Praxis funktionieren, wenn alle Beteiligten aktiv involviert sind. In logistischen Prozessen sind neben den internen Ressourcen auch viele externe Dienstleister einbezogen. Sprechen Sie daher Dienstleister und Partner frühzeitig an, entwickeln Sie gemeinsame Strategien für effizientere Abläufe und Prozesse. Ein weiterer Weg ist es, die Beschaffungs- und Lieferanforderungen auf ausgewählte, besonders leistungsstarke Partner zu konzentrieren.

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Tipp 5: Software zur Lageroptimierung nutzen

Im automatisierten Lager treten digitale Tools an die Stelle von Papier, Managementsoftware sorgt für jederzeit aktuelle Daten in Echtzeit. So können Sie zum Beispiel mit Bestandsverwaltungssystemen menschliche Fehler verringern und die Planung des Lagerbestandes optimieren – bis hin zur Bestellstrategie und der effizienteren Bestandsverteilung auf Ihre ABC-Lagerplätze.

Administrative Effizienz bedeutet ebenso, bei Ein- oder Auslagerung von Waren stets die Information in Echtzeit zur Verfügung zu haben. Da Sie jederzeit den aktuellen Lagerbestand an den einzelnen Lagerplätzen kennen, verringern sich Suchzeiten und unnötige Wege.  

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Tipp 6: Unerwünschten Lagerbestand reduzieren

In fast jedem Lager gibt es neben Schnelldrehern auch buchstäbliche Ladenhüter – Produkte, die so gut wie nie benötigt werden. Eine Herausforderung wird es, wenn der Bestand dieser Artikel sukzessive immer weiterwächst und somit dringend anderweitig benötigte Lagerplätze blockiert. Die Lösung: Verbessern Sie bereits den Einkauf, prüfen Sie den Bestand an unerwünschtem, stagnierendem Lagerbestand und reduzieren Sie konsequent.

Mit intelligenten Systemen und digitalen Auswertungen können Sie zum Beispiel die Saisonalität bestimmter Artikel erkennen und deren Bestand entsprechend anpassen. Auch die Aufteilung der Waren auf ABC-Lagerfläche lässt sich auf Basis solider Daten laufend verbessern. Auf diese Weise schaffen Sie wertschöpfenden Lagerraum für schnell bewegende und gewinnbringende Artikel.  

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Tipp 7: Mitarbeitende aktiv einbeziehen

Jedes Lager funktioniert nur so gut wie der Faktor Mensch. Binden Sie daher Mitarbeitende im Zuge der Lageroptimierung möglichst frühzeitig in den Gesamtprozess ein. Zu geeigneten Maßnahmen zählen etwa eine interne Ideenbörse, eine Analyse der Arbeitsplätze, ein regelmäßiger Austausch zur Ermittlung von Verbesserungspotenzial sowie die Ermittlung und Umsetzung möglichen Schulungsbedarfs.